[摘要]  目的：2007年6月12日某饲料厂发生一起爆炸事件，为查明原因，消除爆炸源，预防类似事件再次发生。方法：现场调查分析。结果：料仓中粉尘浓度过高引起爆炸，造成5名工人不同程度的受伤。结论：经调查分析认为这是一起因粉尘爆炸引起的突发公共卫生事件。

[关键词]  粉尘；爆炸；粉尘浓度

2007年6月12日下午17时45分，我中心接到银川市疾病预防控制中心的电话报告，称西夏区某饲料厂发生一起粉尘爆炸事故。我中心立即于当日18时20分左右到达爆炸现场进行调查，结果如下：

1 企业基本情况

发生爆炸的企业为银川市某饲料厂，是一家1998年建厂的合资企业，共有职工70人，主要生产加工各种饲料。生产的主要工艺为：原料投料后用提升机提入粉碎仓，经粉碎后再用提升机提入配料仓，配完料后根据需要制成不同形状或成分的饲料，最后进入饲料库。生产原料主要为玉米和粕类，成品为各种形状和成分的饲料。

2 发生爆炸和人员伤亡情况

6月12日下午15点左右，该公司职工李某等四人正在车间二楼加料、配料时，突然一声巨响，一股巨大的热浪伴随着黑色的粉尘向他们扑来，瞬时面部、颈部和上肢被热气烫伤。正在四楼看仓平台（高度18.5m）巡视的工人刘某因惊吓，从四楼的窗户跳到二楼的阳台，造成上肢和踝部骨折。爆炸还造成二楼和四楼部分窗户玻璃被击碎。

爆炸发生后，受伤的5名工人被立即送往自治区人民医院抢救治疗，诊断为Ⅰ～Ⅱ°不同程度的烧伤。一名症状较轻的患者门诊治疗后当日出院，其余4名患者住院治疗数日后均康复出院。

3 现场调查及检测情况

我中心专业技术人员于6月12日18时30分左右对该公司发生爆炸的现场进行了职业卫生调查,在我们进行调查之前消防队员已对爆炸现场进行了浇水灭尘处理。发生爆炸的场所为料仓，该企业生产过程中使用的料仓共有39个，其中粉碎仓5个，配料仓23个，制粒仓2个，成品仓8个。每个仓均为漏斗状，深约8m，物料从提升机到料仓底的落差约10m。下部为单独的仓体，靠近仓口处互相连通。每一个仓上面都有一个仓口，生产时仓口由铁盖封闭，现场调查时仓盖全部被气浪掀开，配料仓仓口周围地面上散落着一些烧焦的饲料颗粒。每个料仓还有一个通风管与外界相通，通风管最后的检修时间为2006年底。各料仓内的物料每天都不定时的进仓和出仓，仓内物料的储存不超过24h。

该公司在投料、配料、粉碎等岗位都安装有排尘罩。现场没发现有警示标识。

用MICRO DUST pro数字直读式粉尘仪对料仓进行监测，结果见下表：

料仓粉尘浓度检测结果

4 结论

依据现场调查及检测结果可以得出结论为：一起因配料仓粉尘浓度过高引起爆炸的突发公共卫生事件。

5 讨论

5.1 饲料加工的料仓是个密闭的罐体，饲料在仓内如长时间的存放会产热产气，气压达到一定程度会发生爆炸。但本案例中饲料在料仓中储存不超过24h，因此本次事件可以排除是气体爆炸，从现场的调查和监测判断，是因粉尘浓度过高引起的。

5.2粉尘在料仓内受热后，表面粉尘颗粒分子就会分解或干馏出可燃气体分布在周围，这些可燃气体与空气混合形成可燃性混合气体，进而产生燃烧现象。粉尘爆炸是由粉尘着火引起的，粉尘着火后都能产生大量的能量，在有限体积和极短时间内释放出的大量能量，导致了粉尘爆炸。凡是能被氧化的粉尘，在一定条件下都会发生爆炸^[1]。

5.3 引起粉尘爆炸的条件：

（1） 要有一定的粉尘浓度。粉尘的化学计量浓度单位采用单位体积所含粉尘粒子的质量来表示，即g/m³或mg/L，如浓度太低，粉尘粒子间距过大，火焰难以传播。粉尘与空气混合物只有在爆炸上限和下限之间一定的浓度范围内，才具有爆炸性。一般工业可燃粉尘的爆炸下限位于20～60g／m³之间，爆炸上限位于2～6kg／m³之间^[2]。本次监测料仓的粉尘浓度，距爆炸时间已过3个多小时，而且在我们监测前消防人员已经对部分料仓进行了浇水灭尘处理，由此推测发生爆炸时料仓的粉尘浓度远远高于我们监测到的浓度。

（2） 要有一定的氧含量。一定的氧含量是粉尘得以燃烧的基础。

（3）要有足够的点火源。粉尘爆炸所需的最小点火能量比气体爆

炸大 l～2个数量级，大多数粉尘云最小点火能量在 5mJ～5O mJ量级范围。

（4）粉尘必须处于悬浮状态，即粉尘云状态。这样可以增加气固接触面积，加快反应速度。

（5）粉尘云要处在相对封闭的空间^[3]，压力和温度才能急剧升高，继而发生爆炸。

5.4 饲料粉尘属于易燃易爆粉尘，从它的理化性质分析：饲料及饲料粉尘易吸收热量而不易散发热量。饲料及饲料粉尘局部易在热传导、热辐射的作用下或本身发热，使粉尘粒子表面受热，表面温度上升，粒子表面的分子产生热分解，形成高于环境空气温度的混合产物，这种产物与周围的气相和固相的可燃物继续进行化学反应，放出热量，温度很快增高，而使反应气体发生强烈的放热反应出现明亮的火焰，即发生爆炸。

5.5饲料入仓、出仓或倒仓都需经过输送、提升、配料、粉碎等各道工序，每经过一道工序粮食都要产生碰撞、挤压、磨擦，所以产生粉尘是不可避免的。特别是每道工序都要经过从提升机到仓底约10米的落差，产尘量就更大，这种粉尘如没有控制和净化设备，将随着各种气流在扩散、蔓延，并不断增大空间的粉尘浓度和环境的积尘。积尘是粉尘爆炸最重要的尘源，压力上升速度最大，造成的破坏力也最大。

6 建议

6.1 避免形成粉尘云

在操作区域要避免粉尘沉积 ，勿使粉尘到处堆积 ，或者使沉积粉尘不能飞扬，在空间内的弥散度就达不到爆炸下限。

6.2 降低助燃剂的浓度

车间应安装氧气表，对产生粉尘的系统进行氧气含量监控 ，同时可以降低系统的操作压力(甚至负压)^[4]，在磨碎机和空气再循环用的风管、筛子、混合器等设备内采用不燃性气体部分地或全部代替空气，以保证系统内粉尘处于安全状态。

6.3 公司应加强安全、职业健康教育，严格各项操作规程。定期检修各工序的通风除尘设备，定期清除各料仓内的积尘。在任何生产过程中，应注意建筑物内的所有表面没有粉尘。对外来人员加强管理，偶然进入生产车间的外来人员是引起爆炸的常见原因。

6.4 严禁明火。如吸烟，使用各种明火，加热炉等，定期检修和保养各种线路。

参考文献

 [1]邓煦帆．粉尘爆炸及其与气体爆炸之同异 [J]．防爆机电，1992，71(2)：2—7．

[2] 潘成刚，粮食粉尘爆炸及预防对策[J]．中国职业安全卫生管理体系认证，2004，(6)：55一56．

[3]邓熙帆，郝翼成，粉尘爆炸反应工程学简要综述 [J]．中国安全科学学报，l995，(3)：2l一29

[4]李志义 ，丁信伟．粉尘爆炸及防护 [J]．化学工程师。 1996，(3)：42—44．